Die Bereitstellungsplanung umfasst die Layout- und Prozessgestaltung für die Materialversorgung an einer Maschine oder Montagestation in der Produktion. Unterschiedliche Behältertypen, Sicherheitsvorschriften und Ergonomie sind nur eine Auswahl der Kriterien, die bei der Bereitstellungsplanung berücksichtigt werden müssen. Die Logistikberatung 4flow consulting unterstützt Produktionsunternehmen unterschiedlicher Branchen in der Ausgestaltung und Planung der Materialbereitstellung in ihren Produktionsbereichen.

Herausforderungen

In vielen Unternehmen finden sich folgende Herausforderungen für die Planung und Umsetzung der Materialbereitstellung in der Produktion/Montage:

• Mangelnde Flächenverfügbarkeit an der Montagestation oder die Maschinen verhindern ein 2-Behälter-Prinzip.
• Hohe Materialbestände in der Produktion
• Die Materialbereitstellung ist nicht auf die Logistikprozesse ausgerichtet.
• Mangelhafte Visualisierung der Anstellung
• Integration neuer Teile ohne eine detaillierte Neuplanung der gesamten Fläche
• Behälterumstellung ohne Berücksichtigung der Auswirkungen auf die Materialbereitstellung
• Auswirkungen der Materialbereitstellung auf Logistikkosten werden nicht bewertet.

Vorgehen

Die Logistikberatung 4flow consulting beginnt die Bereitstellungsplanung in den Projekten zunächst mit der Klärung der Strategie und der bestehenden oder zukünftigen Logistikprozesse. Eine strategische Entscheidung ist beispielsweise die Einführung eines 2-Behälter-Prinzips in der Produktion/Montage zur Gewährleistung der Versorgungssicherheit und Verbesserung der Qualität. Logistik und Produktion/Montage werden mit Einführung eines 2-Behälter-Prinzips voneinander entkoppelt.

Aus der Strategie werden gemeinsam mit dem Kunden Bereitstellungsziele entwickelt. Die Bereitstellungsziele definieren Kriterien für die anwendbaren Bereitstellkonzepte wie z.B. einzeilige oder zweizeilige Anstellung u.a. Die Kriterien grenzen die Bereitstellungsmöglichkeiten ein, es entsteht nach diesem Prozess eine Art Katalog der anwendbaren Bereitstellungskonzepte.

In einem nächsten Schritt wird jedem Teil ein Bereitstellkonzept zugeordnet. Jede Restriktion wird dabei geprüft. Die Bereitstellkonzepte haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Logistik- und Produktionskosten. Bei der Zuordnung der Bereitstellkonzepte zu den Teilen wird das kostengünstigste Konzept favorisiert. Kann dieses Konzept aufgrund von Restriktionsverletzungen, wie z.B. Flächenrestriktionen, nicht umgesetzt werden, wird das zweitgünstigste Konzept geprüft. Dieser Prozess wiederholt sich, bis eine endgültige Zuordnung ohne Restriktionsverletzung getroffen werden kann. Die Anordnung des gesamten Materials an einer Maschine oder Station erfordert neben der Abarbeitung des beschrieben Prozesses auch viel Kreativität, denn nicht immer liegt die Lösung insbesondere für die Flächenrestriktion auf der Hand.

Neben der Zuordnung der Bereitstellungskonzepte müssen für das Gesamtstationslayout weitere Positionen geplant werden. Dies bedeutet, dass Fluchtwege an den richtigen Stellen zur Verfügung stehen, der Voll-Leergut-Austausch geplant wird und Abfall- sowie Qualitätsstationen zur Verfügung stehen, etc.

Aufgrund der vielfältigen Einflüsse und Schnittstellen führt die Logistikberatung 4flow consulting in den Projekten die Bereitstellungsplanung in „cross-functional“-Teams gemeinsam mit dem Kunden durch. Dadurch wird die Zustimmung der einzelnen Abteilung zu den veränderten Konzepten sichergestellt und eine nachhaltige Umsetzung erreicht.

Es hat sich in vielen Projekten als erfolgreich erwiesen, dass die Umsetzung in einem Pilotbereich gestartet und nach und nach auf weitere Bereiche ausgerollt wird. Die Mitarbeiter haben Zeit sich an die Veränderungen zu gewöhnen und sind im nächsten Schritt wesentlich veränderungsbereiter und kreativer in Bezug auf ihren eigenen Arbeitsplatz.  

Ergebnisse

Folgende Ergebnisse konnten in Projekten zur Bereitstellungsplanung der Logistikberatung 4flow consulting bereits erzielt werden:

• Entkopplung von Logistik und Produktion/Montage führt zu verringerten Stillstandszeiten aufgrund von Fehlteilen.
• Gleichmäßige Erhöhung der Auslastung der Logistik- und Produktions-/Montage-Mitarbeiter
• Einsparung von Flächen in der Produktion/Montage
• Reduktion von Beständen in der Produktion/Montage
• Verbesserung der Teilequalität durch Vermeidung von Umpackaktivitäten
• Verbesserung der Ergonomie an den Arbeitsstationen

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