|
Der Begriff Lager ist heute in vielen Bereichen von Industrie und Handel negativ besetzt. Das Lager steht für Material- und Warenbestände, die per se zu hoch seien, für niedrige Flexibilität in den Logistikprozessen und für hohe Kosten in der Bewirtschaftung.
Diese Sichtweise ist sehr einseitig und trifft vor allem für Lager zu, die schon 30 Jahre oder länger in Betrieb sind, beziehungsweise für Lager, die nicht zukunftsorientiert geplant und errichtet wurden. Bei alten Lagern mit automatischen Einrichtungen ist der Aufwand für Wartung und Instandhaltung erheblich, zum Teil gibt es keine Ersatzteile mehr. Nicht zukunftsorientierten Lagern fehlt es an Flexibilität in der Anpassungsfähigkeit an veränderte Artikel- und Behälterstrukturen, variable Umschlagsmengen und Mandantenfähigkeit.
Moderne Lager und Lagerstrukturen sind heute immer ein Bestandteil einer durchgängigen Supply-Chain-Management-Lösung. Das Lager ist vollständig in den Informations- sowie Warenfluss integriert und wird entweder komplett mit automatischen Systemen oder zumindest mit Unterstützung durch Datenfunk- und Leitsysteme gesteuert. Doch auch in modernen Lagern lassen sich schon nach kurzer Betriebszeit Potenziale zur Kostensenkung finden.
Kostenstrukturen in Lagern
Abbildung 1 zeigt eine typische Kostenstruktur von Lagern auf. Die Kenntnis über die Zusammensetzung der Gesamtlagerkosten aus den verschiedenen Kostenarten – Transportkosten im Lager, Kommissionier-, Verpackungs-, Betriebs-, Bestands- und Leergutkosten – ist elementar. Wie hoch der Anteil der einzelnen Kostenart an den Gesamtkosten ist, hängt stark von den jeweiligen Funktionen, die im Lager erfüllt werden, sowie vom Automatisierungsgrad der Einrichtungen ab. Unabhängig von diesen Merkmalen zeigt die Erfahrung aus einer Vielzahl von 4flow-consulting-Projekten, dass die Zielgröße von durchschnittlich 20 Prozent Kosteneinsparung in Lagern erreicht wird.
 - Abbildung 1: Kostenstrukturen in Lagern
Das gelingt am Besten, wenn ein Lager-Audit durchgeführt wird und so eine vollständige Prozessdarstellung sowie eine transparente Kostenermittlung für das Lager vorliegen. Einzelbetrachtungen sind in der Regel nicht ausreichend, gerade wenn die Lagerprozesse in ein komplexes Netzwerk aus Kunden, eigenen Lagern und/oder Fabriken sowie Lieferanten eingebunden sind.
Potenziale für Kostensenkungen
Die im Folgenden beschriebenen drei Themenfelder Artikelstruktur und Lagerplatzpflege, Nachrüsten von Systemunterstützung sowie das Reengineering bergen erfahrungsgemäß ein hohes Kostensenkungspotenzial.
Bei der Planung eines Lagers wird die aktuelle Artikelstruktur so berücksichtigt, dass jeder Artikel in einem optimalen Lagerbereich liegt, das heißt, jeder Artikel durchläuft in der Regel alle Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang bei minimalen Kosten. Aber schon bei der Erstauffüllung eines neuen Lagers werden Kompromisse gemacht, da sich zwischen Planung und Inbetriebnahme beispielsweise die Marktsituation geändert hat und Artikel, die als C-Artikel analysiert wurden, nun A-Artikel sind und umgekehrt.
Später kommen neue Artikel hinzu, andere werden nicht mehr gebraucht und entwickeln sich zu sogenannten Non-Movern. Nach wenigen Jahren ist das Lager somit schlecht sortiert und die Kosten steigen permanent an. Abhilfe kann nur geschaffen werden, indem in festen Zeitabschnitten – mindestens zweimal jährlich – die Artikelstruktur und die Bewegungshäufigkeiten im Lager statistisch erfasst und ausgewertet werden und das Lager physisch aufgeräumt wird.
Die statistische Erfassung und Auswertung der Lagerbewegungen sind Standardfunktionen in fast allen Lagerverwaltungssystemen und können auch nachträglich in vorhandene Systeme implementiert werden. Mit diesem Vorgehen können beispielsweise die Kommissionierkosten bis zu 25 Prozent gesenkt werden.
Nachrüsten von Systemunterstützung
Ältere Lager sind häufig für den manuellen Betrieb geplant und realisiert worden. Solche Lösungen findet man oft in Lagern von Unternehmen im Bereich Maschinenbau und bei Mittelständlern, die nicht in automatisierte Lösungen investiert haben.
Heute gibt es Lösungen, die modular nachzurüsten sind und erhebliche Effekte in der Prozessoptimierung erzielen. Dazu zählen Datenfunksysteme zur Steuerung von Staplerleitsystemen, mit denen vor allem der Anteil an Leerfahrten gesenkt werden kann. Die Transportkosten in großen Blocklagern können somit um bis zu 20 Prozent reduziert werden.
Ähnliche Effekte lassen sich mit dem Einsatz von Pick-by-Light oder Pick-by-Voice in der Kommissionierung erzielen. Voraussetzung für das Funktionieren dieser Systemunterstützung ist die durchgängige Verwendung von Barcodes zur Kennzeichnung der Waren, der Ladungsträger und der Lagerplätze/-fächer.
Leistungssteigerungen durch Reengineering
Das Reengineering bietet sich in zwei Fällen an: Zum einen, wenn in Lagern mit hohem Automatisierungsgrad die Verfügbarkeit sinkt und der Betrieb nur durch hohen Aufwand und hohe Kosten aufrecht erhalten werden kann. Zum anderen, wenn sich das Nutzungskonzept grundlegend ändert, beispielsweise durch die Zentralisierung verschiedener Produktgruppen oder die Einbindung des Lagers in eine komplexe Supply-Chain-Landschaft.
In beiden Fällen wird ein Lager-Audit höchstwahrscheinlich aufzeigen, dass zusätzliche Funktionen und neue Technologien in das Lager integriert werden müssen. Dabei entstehen besondere Herausforderungen bei der Planung und Realisierung der Maßnahmen. Diese Aktivitäten müssen in den meisten Fällen parallel zum normalen Betrieb organisiert werden, da das Lager nicht über mehrere Wochen oder gar Monate stillliegen kann.
Die Ergebnisse des Reengineering sind meistens Leistungssteigerungen, ein höherer Durchsatz, eine höhere Zuverlässigkeit und ein verbesserter Servicelevel – also mehr Leistung zu geringeren Kosten.
Die Kosten für die drei aufgeführten Maßnahmen liegen selten bei mehr als 30 Prozent vergleichbarer Neuinvestitionen, denn die Infrastruktur und die Bausubstanz können weitestgehend weiter genutzt werden.
Ausblick
Ob die oben stehenden Handlungsfelder Potenzial bieten, kann nur nach Prüfung des Einzelfalls entschieden werden. Für das Lager-Audit stehen standardisierte Tools wie Lagerberechnung, Business-Case-Templates, Prozessmodelle und Software zur Logistikplanung wie 4flow vista zur Verfügung.
Autor: DR. HARTMUT QUEISER ist Vice President der 4flow AG und verantwortet unter anderem Projekte zur Optimierung von Lagerstrukturen.
Dieser Artikel ist in leicht geänderter Form mit dem Titel „Einsparungen im Lager“ in der LOGISTRA Intralogistik, Ausgabe 5/2010, erschienen.
Zurück zur Übersicht 4flow-Newsletter Juli 2010.
drucken |
